“新质”奇瑞：从“小草房”奔向寰宇一流（中）

汽车(Car)是一个充分竞争的行业，众多车企既拼技术原创，又拼产品制造。这些年，奇瑞集团一边建设新基地，一边改造老工厂，踩着数实融合的“鼓点”，把5G+工业互联网、人工智能、大数据等导入生产全流程，智能制造的360度转型不仅让车间大变样，也催生出新质生产力，推动奇瑞加快奔向世界一流企业。

这里是奇瑞汽车(Car)的焊装车间，279台机器人正在给汽车(Car)“接骨”，精准覆盖车身7000多个焊点，焊接自动化率高达100%；这里是总装车间，两组AI机器人正在全方位地给每一台下线汽车(Car)“拍照”，车辆外观必须经过严格的视觉系统检测，没有任何瑕疵才能放行……像这样数字化、智能化的生产工艺，现在已经遍布整座工厂。

奇瑞汽车(Car)制造工程院车身部 主任工程师 张文朋

新工艺的应用，这在行业里面属于领先的，每台车的稳定性、一致性，质量的可靠性整体会更好。

提升产品质量，先进的生产工艺和设备是基础。早在成立初期，奇瑞就是全行业第一家通过独立进行(Carry Out)的ISO世界标准认证的整车制造企业；2015年，奇瑞生产管理体系还拿到了祖国质量技术大奖。

奇瑞控股集团有限公司 董事长 尹同跃

打造“两个工厂”，就是造汽车(Car)的工厂和造有这种突破性技术的工厂，源源不断地下来好产品，源源不断地下来创新型技术。

瞄准高科技(Technology)、高质效、高质量，奇瑞加快向生产自动化、无人化、数字化转型，重塑“冲压、焊接、涂装、总装”四大造车流程。然而，一开始围绕建设智能工厂究竟是花钱买服务，还是自己建平台？奇瑞内部产生了明显分歧。

安徽海行云物联科技(Technology)有限公司 常务副总经理 黄孝刚

国外有相应的解决方案、产品，但是成本也会比较高；形成一套自己的标准，它有失败(Failure)的风险。这个很像我们(We)奇瑞当时“小草房”，自己去造整车，我们(We)是怎么样在有限的资源的情况下，做最大的这个事。

反复论证、综合权衡，奇瑞再次选择了自己干。企业投资数百亿元，分别在芜湖、青岛等地新建了多个生产基地，推进一批老旧工厂技术改造。同时，找到国内一家有经验的信息化服务商，共同组建上百号人的研发团队，依托奇瑞20多年的造车经验，前后花了一年多时间，为汽车(Car)行业量身打造了海行云工业互联网平台。

安徽海行云物联科技(Technology)有限公司 总经理 纪文杰

我们(We)现在有9个场景，包括制造、仓储、物流、质量这些环节上，我们(We)基本上都有服务。比如说不同的车型，在混线生产状态下，每一个螺丝的扭矩，我们(We)都是有云端的算法给到控制的指令，让它能够准确地保证。

上云用数以后，生产线可以开发更多的数字化应用场景，轻松驾驭更多的自动化设备，适应用户个性化订制需求的多平台、多车型混线生产也不再是难题；就连质量管理方面，也真正做到了可测量、可控制、可追溯，以涂装车间为例，现在油漆喷涂的精细化程度，让从事工艺改进20多年的陈勇惊叹不已。

奇瑞汽车(Car)制造工程院 副总监 陈勇

这张表是我们(We)油漆车间油漆耗量的一个统计表。这是我们(We)喷涂发生的时间，以及这辆车对应的号码，包括我们(We)设备的编号、颜色的编号，然后是这台车对应的每一个机械臂所发生的实际的耗量，以及这台车最后的耗量汇总。现在能够实时地统计，这是以前没有想到的。

更让陈勇没想到的是，海行云工业互联网平台还能跳出奇瑞，向产业链、供应链上下游企业延伸，帮助它们(They)达成智能生产、智慧物流，打造共同进化、协同发展的制造业新模式，目前(Currently)平台已服务企业2000多家。

安徽海行云物联科技(Technology)有限公司 总经理 纪文杰

原来会有很多的（配套）企业，因为发错货造成了我们(We)整个生产的停线。那我们(We)会给它（零部件）贴一个标识码，它在装车的时候，我们(We)会在云端跟主机厂的需求去做匹配，保证它的发货能够准确无误地到达我们(We)的主机厂。

从软硬件两端、上下游两头共同推进，提高全要素生产率和产品质量，发展新质生产力。奇瑞汽车(Car)的生产节拍已从过去的每小时40台提升到现在的每小时60台，跑在同行业前列；高端品牌均价达到17万元以上；仅去年一年，企业新增营业收入超过1000亿元。

祖国工程院 院士 陈鲸

奇瑞的汽车(Car)制造，从原来的自动化向智能制造这个方向发展，这方面都做了大量工作，再进一步做大做强，前景也是非常好的。